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Aug 31, 2023

Morrama s'associe à Batch.Works sur des écouteurs adaptables pour enfants

Une conception modulaire permet non seulement de remplacer les pièces cassées, mais aussi de

Une conception modulaire permet non seulement de remplacer les pièces cassées, mais permet également au produit de "grandir" avec l'enfant de cinq à onze ans.

Morrama a collaboré avec la société de fabrication circulaire Batch.Works sur Kibu, une paire d'écouteurs fabriqués à partir de composants remplaçables et recyclables et conçus pour être assemblés et personnalisés par les enfants.

La collaboration a donné aux deux parties l'occasion "d'explorer et d'innover dans le domaine relativement nouveau de l'impression 3D", bien que chaque pièce ait dû être "soigneusement conçue" pour fonctionner avec le lit de l'imprimante 3D, explique Andy Trewin Hutt, directeur associé de Morrama.

Le corps principal des écouteurs Kibu comprend un filament imprimé en 3D composé à 100 % de déchets PLA (acide polylactique), qui est un plastique biodégradable à base de plantes. Le matériau est collecté aux Pays-Bas et transformé en filament par Reflow, une entreprise située à proximité de la production de Batch.Works à Amsterdam.

À l'heure actuelle, le bandeau en mousse TPU (polyuréthane thermoplastique) de Kibu est imprimé avec un matériau vierge, mais Milo McLoughlin-Greening, partenaire de Batch.Works et responsable de la recherche et du développement, a déclaré qu'il avait commencé à "développer une version recyclée avec [ses] partenaires fournisseurs". qui doit être terminé avant la vente des premiers écouteurs.

Le processus numérique de Batch.Works lui permet "d'itérer de manière fluide au fur et à mesure", ajoute McLoughlin-Greening. Ainsi, lorsque de nouvelles options de matériaux deviennent disponibles, le fabricant peut facilement les incorporer, ainsi que les matériaux générés à partir de ses propres déchets.

Bien qu'il soit plus difficile de trouver des options circulaires en ce qui concerne les composants électroniques, Batch.Works travaille avec le fabricant britannique Jiva Materials pour fabriquer un matériau de carte de circuit imprimé soluble. La société répertoriera publiquement la source de chaque pièce et expliquera comment elle s'intègre dans le cycle de vie circulaire du produit.

Pour un démontage facile, la structure en huit parties du casque s'emboîte sans aucune fixation externe. Trewin Hutt attribue le succès de la conception à sa simplicité, expliquant que moins de pièces signifie qu'il y a moins à fabriquer et à réparer.

Comme le produit est destiné aux enfants âgés de cinq à onze ans, Trewin Hutt explique que l'équipe a augmenté la taille des pièces pour réduire le risque qu'elles soient ingérées.

L'un des principaux moteurs du produit est de s'attaquer au problème des déchets électroniques. Alors que sa conception modulaire signifie que les pièces cassées peuvent être facilement remplacées, Trewin Hutt dit qu'il permet également d'ajuster les écouteurs, afin qu'ils s'adaptent confortablement à mesure que l'enfant grandit.

La recherche a révélé que "les enfants veulent souvent des produits plus matures et de qualité supérieure, en particulier en matière de technologie", déclare Trewin Hutt. En réponse à cela, le studio a incorporé "des surfaces organiques dans les formes géométriques" compatibles avec l'imprimante 3D, explique-t-il.

Batch.Works a développé de nombreuses couleurs aux côtés de son partenaire de production de filaments, et l'équipe a choisi "une palette neutre mais colorée", ajoute Trewin Hutt.

Le système logistique UX pour la demande de pièces de rechange est encore en développement. McLoughlin-Greening déclare : "Un élément clé de notre modèle commercial consiste à fabriquer sur plusieurs sites, ce qui rend la collecte et les réparations disponibles aussi localement que possible pour l'utilisateur".

Il ajoute que Batch.Works développe actuellement une technique pour "intégrer une identification de pièce unique invisible dans chaque article que nous produisons, comme l'ajout d'ADN". Cela permettrait au fabricant de suivre exactement le lot et le matériau à partir desquels une pièce est fabriquée, ce qui faciliterait davantage le "recyclage basé sur les données" et "l'ajout d'un héritage traçable au matériau lorsqu'il passe d'une forme à l'autre", déclare McLoughlin-Greening. .

L'agence de branding Studio Don est responsable du nom et de l'identité de marque du projet, mettant en avant l'idée du processus de construction, de réparation et de recyclage avec Kibu, une abréviation de Kids-Build.

Kibu est actuellement en phase de validation et en cours de test utilisateur pour affiner la conception avant son lancement plus tard cette année. Trewin Hutt laisse entendre que les écouteurs Kibu ne seront pas le dernier produit de cette joint-venture.